A PVD Primer por termelési technológiájának és minőségi megvalósításának kutatása

A PVD primer por termelési technológiájának és minőségének megvalósítása

Absztrakt: ebben a dokumentumban az alappor anyagjellemzői, a termelési berendezések gyártási folyamata és a termelési környezet átalakítása, a termelési berendezések paraméterei, a beállítások, így a médiapor termékek megjelenése, a termékminőségi előírások és a stabilitás.

A porbevonatot alapanyagként használják a közepes festék cseréjére. Ez az eljárás javíthatja a dielektromos por minőségét, és elősegítheti annak alkalmazását vákuumos bevonó rétegben.

PVD (PhysicalVaporDeposition, PVD) fizikai gőz-lerakódási technológia, mivel jó alkalmazkodóképességgel rendelkezik az anyagokhoz, a folyamathoz, az alacsony hőmérséklethez, a gyors filmképzéshez, a bevonat sűrűségéhez, a ragasztószilárdsághoz a hordozóhoz képest, a hagyományos eljáráshoz képest, mivel már nem használnak erős savat, erős alkáli és cianid bevonat, króm-anhidrid, mérgező és káros vegyi anyagok, mint például a környezeti hatás kicsi a hagyományos fizikai, galvanizáló stb.

A PVD bevonat technológia elsősorban a vákuum elpárologtatás, a fröccsenés és az ionbevonás, melyeket széles körben használnak a gépek, az elektronika, a kommunikáció és az autóipar területén. A porszívózás a környezetvédelem új trendévé vált.

Az autógyártás területén a hagyományos galvanizálási technológia helyett a vákuum-galvanizáló technológiát közvetlenül alkalmazzák a fém- és nem-fém alkatrészek, mint például a kerékagy, autó fényszórók, ködlámpák, autócímkék és krómozott dekoratív csíkok galvanizálására. borított alkatrészek.

A fémrészek gyenge szintezésének, a felszíni defektusoknak köszönhetően a szubsztrátum közvetlen bevonása olyan problémákkal jár, mint az instabil csillogás, a gyenge tapadás, a gyenge sós ködállóság, a rossz vízállóság, a megjelenési hibák.

Tehát ezekben a fémrészekben és galvanizáló rétegben a közepes réteg rétegének szükségessége között, a fénycső alján található vákuum-galvanizáló film követelményeinek teljes, lapos és különböző teljesítménykövetelményeknek megfelelően, hogy a PVD bevonat esztétikus legyen dekoratív szerepe, és megfelel az autóipari alkatrészek teljesítménykövetelményeinek.

Jelenleg a fő médiaréteg oldószeralapú médiumfesték és szilárd médiumpor, az oldószer alapú médiaművészet egyszerű, az autóipar utáni alkatrészekben széles körben használt, a szokásos gyártási folyamat "szubsztrát + oldószer alapú alapozó + oldószer alapú médiafesték + bevonat + oldószerlakk.

A VOC-kibocsátás termékeiben azonban nem alkalmazkodik az egyre szigorúbb nemzeti környezetvédelmi politikához, a környezetszennyezéshez és az oldószeralapú közepes festékhez, mint közepes réteg.

Galvanizálás után, a galvanizáló bevonat tapadása, a hősokk-rezisztencia, a korrózióállóság, az üzemanyagolaj-ellenállás és más nehézkes, a jelenlegi autóipari alkatrészek teljesítménykövetelményeinek követelményei, a főbb autóipari fémrészek vákuum-galvanizáló gyártói a nulla-hang kibocsátásra fordultak porbevonatok megoldásokhoz, a festékpor hullámosságának növelése.

Közepes rétegként a porbevonat előnye a magas fényesség, a magas telítettség, a magas hozam és a tapadás, a hősokk-ellenállás, a korrózióállóság, az üzemanyagolaj-ellenállás és más jobb teljesítmény.

Ez a porbevonat dielektromos por, a közepes vákuumos bevonatú porpor "fém alapanyag + alap + közepes por + bevonat + átlátszó por", közepes vákuum króm por, mint a dielektromos réteg, könnyebben teljesíthető az autóalkatrészek, a közepes por tömeges elfogadás az autó területén, a piaci részesedés egyre nagyobb.

A közepes por előállítása és gyártása azonban nehéz. Mivel a vákuumos galvanizálás a közepes réteg bevonatfóliájában nulla hibákat igényel, a zsugorodási lyukak, a lyukak, a részecskék és a bevonófólia egyéb hibáinak nulltűrése, valamint a termékrétegek bevonatfóliájának fényességére és teljességére vonatkozó magas követelmények.

Ezért a közönséges porbevonat előállításához képest a közepes por termelési folyamatának számos problémája van, mint például a nagy termelési nehézség, az alacsony termelési hatékonyság és az alacsony terméshozam.

A jelenlegi közepes porgyártási technológián alapuló tanulmány, a termelési technológia javítására szolgáló porfrissítések, a média tanulmányozása a PVD poranyagok, a gyártóberendezések gyártási folyamatának és a transzformációs termelési környezet jellemzőinek tanulmányozása révén történt, a termelési berendezések paraméterei, mint például a kutatás. , csökkentette a közepes por termelési nehézségeket, javította a termelési hatékonyságot, a magas hozamot, a termék minősége stabil.

1. A közepes por alapképlete és a PVD vákuumos burkolás folyamatának rövid bemutatása

1.1 közepes por alapkészlete (lásd az 1. táblázatot)

1.2 A médiaporok általános műszaki adatai

1.2.1 . A PVD vákuumos burkolati eljárás bevezetése

Porbevonat vákuumszóró közegrétegként, a közös bevonási eljárás "fém alapanyag + alappor + közepes por + galvanizáló + átlátszó por".

Vegyük példaként a kerékagy alap vákuumos galvanizálási folyamatát, először festjük meg a kerékagy alapporját a szokásos hub alapporpermetezési eljárás szerint, majd festjük le az alappor bevonat fóliát a közepes porbevonási eljárásnak megfelelően, hogy "üveg" képezzünk. felület ";

Ezután a permetezett csőelemeket kis mennyiségű argont tartalmazó vákuum fém permetező kamrába helyezzük. A kiválasztott anyagok, például a nikkel, króm és alumínium célanyagai főként az elpárologtatással vagy fröccsöntéssel kerülnek az alkatrészekre, körülbelül 1,0 × 10-7m vastagsággal . Végül átlátszó akrilport használnak a galvanizálás védőrétegeként.

Dielektromos rétegként a porbevonat a legfontosabb, hogy egy „üveges felületet” képezzen, amelynek jellemzői a magas kiegyenlítés, a magas fényesség és a nagy telítettség, hogy ködmentes tükörhatást érjenek el. A dielektromos réteg bevonatfóliájának alapvető paramétereit a 2. táblázat mutatja:

1.2.2 porbevonat
Nincsenek mechanikus szennyeződések, laza és nem lágyított (vizuális mérés), porbevonat sűrűség: 1,1 ± 0,5 g / ml, nedvességtartalom: ≤1%.

1.2.3 Bevonat (a technikai mutatókat a 2. táblázat mutatja)

2.Experiment

2.1 nyersanyagok és berendezések

Dow epoxi: kereskedelmi forgalomban kapható; Fenolizáló szer: a piacon; Általános adalékanyagok a porbevonáshoz (szintezőszer, benzoin); Dupla csavaros extruder: kebeilong gépek co., LTD. ACM2PSR malom: HOSOKAWA MIKROPUL GmbH, keverő.

2.2 termelési folyamat és a közegpor készítése

A közepes por előállításának folyamata hasonló az egyéb porbevonatokhoz, a következő lépésekkel: adagolás → keverés → olvadás extrudálás → → zúzás → szűrés. (lásd az 1. ábrát)

Mindegyik komponenst az 1. táblázat szerint mérjük. Az előkeverés után fuzionáltuk és összekeverjük egy kétcsavaros extruderrel. A hűtőgörgőt a tabletta préselésére használtuk, majd őrölni és porlasztószerkezettel összezúzni.

2.3 minőségi tesztelés

Miután a bevonat részecskemérete eléri a szabványt, a bevonat minőségét egy sor teszt segítségével értékeljük.

Vákuum-galvanizáló közegként a közepes réteg bevonatfóliájának meg kell felelnie a zéró hibáknak, beleértve a fóliavastagságot, a részecskéket, a porpontot, a zsugorodási lyukat, a lyukasztást, a fényességet, az áramlásegyenlőségi vizsgálatot, de beleértve a tételek közötti kompatibilitást is az egyes dobozok, a bevonat tapadás, a bevonat hajlítása, az ütés, a felületi keménység, a csésze stb. közötti kompatibilitás. A 3. táblázat mutatja a vizsgálati eredményeket.

2.3.1 tesztelési környezet

A dielektromos réteg bevonatfóliájának megjelenése mentes legyen a hibától, és meg kell szüntetni a detektálási környezet hibás megítélésének interferencia tényezőit, beleértve a szálrészecskéket, porpontokat, elektrosztatikus lyukakat stb. A fő megközelítés a permetezés lezárása. a vizsgálati helyiségnek és a porlasztópisztoly feszültségének, az áramnak, a por kimenetének paraméterei nem lehetnek túl

2.3.2 filmvastagság

A fólia vastagságát film vastagságmérővel mértük.

2.3.3 bevonat megjelenése

Ha a fólia vastagsága összhangban van a vizsgálattal, a fóliát vizuálisan meg kell vizsgálni, és nincsenek olyan hibák, mint a részecskék, a porpontok, a zsugorodási lyukak és a fólialyukak.

2.3.4 bevonatfény, tapadás, hajlítás és áramlási egyenlőségi vizsgálat

Feltételezve, hogy a fólia vastagsága következetes legyen, a méréshez fényes mérőt, bagel-mérőt és tengely- és rúdhajlító-mérőt használnak, és a kiegyenlítési próbát össze kell hasonlítani az összehasonlító lemezgel az ítélet meghozatalához.

2.3.5 kompatibilitási teszt

A hordozópornak meg kell vizsgálnia a kompatibilitást. Miután a vizsgálati port 50:50 arányban kevertettük, a permetezőlapon megszilárdul, és a fényes hangszer és a vizuális teszt segítségével megállapítható, hogy nem veszítheti el a fényt és a ködöt. A kompatibilitási tesztet az első, a középső és az utolsó mezőben kell elvégezni.

2.3.6 a bevonófólia problémái és hibák

A kikeményedés után nagy valószínűséggel a részecskék, az alacsony DOI érték és a csillogás, a nem megfelelő szintezés, zsugorodási üreg, tűnyílás stb.

3. Eredmények és megbeszélés

3.1 az anyagi jellemzők hatása a termelési nehézségekre és a minőségre

Mivel a közepes por szintezés (R) ≥ 9, fényesség ≥ 110%, zsugorodási üreg, részecske, lyukak és egyéb hibák nem találhatók a bevonat felületén, kiváló gyanta- és keményítőszer-molekulacsoportok kompatibilitása szükséges, és az alapvető a jellemzők közel állnak ahhoz, hogy jó mechanikai feldolgozási teljesítményt érjenek el.

A gyantát és a kikeményítőszert teljesen és egyenletesen elkeverjük, hogy a teljes bevonó réteg kikeményedési folyamatában a reakció egyenletes legyen, és garantálja a termék teljesítményét és megbízhatóságát.

Ugyanakkor az egyenlő áramlási teljesítmény mellett a kiválasztott kis molekulatömegű epoxigyanta és fenolos keményítőszer alapvető jellemzői, mint például a lágyuláspont és a viszkozitás, némi különbséggel rendelkeznek, ami az extrúziós keverés általános hatásához vezethet. a közepes porbevonatú film magas követelményei.

A gyanta és a kikeményítőszer alapvető jellemzőit a 4. táblázat mutatja. A rögzített gyártási folyamatot elfogadták, és a kombinációval kapott vizsgálati eredményeket az 5. táblázat mutatja.

A 2-es típusú epoxi és 1 keményítőszer kombinációja a legjobb eredményeket érheti el. Látható, hogy az epoxi- és keményítőszer viszkozitása döntő szerepet játszik a végtermék minőségében.

3.2. A termelési környezet hatása a por minőségére

Közepes por könnyen szennyezi a külső környezet, ami zsugorodási üreghez, részecskékhez és egyéb hibákhoz vezet a bevonófóliában, így a gyártóberendezések tisztaságára, a termelési környezetre vonatkozó követelmények nagyon magasak, önálló termelési műhely létrehozását, termelési környezetet hoznak létre levegő szigetelő szűrés, levegő részecskék tisztasága 500 000 szint fenntartásához.

3.3 az extruder csavar hatása a bevonat minőségére

Az extruder csavar tápláló részből, olvadási szakaszból és homogenizáló részből áll (lásd a 2. ábrát). Az extruder keverési hatása befolyásolja a termék csillogását és kiegyenlítését.

Az extruder, a csavar hosszátmérő aránya, a keresztmetszeti terület, a menetmélység és a forgási sebesség befolyásolja az anyagok egyenletes eloszlását.

A vizsgálathoz és a vizsgálathoz 24: 1 változó arányú csavart választottunk ki. A különböző specifikációkkal és extruderrel ellátott csavar hatása a bevonófólia fényességére és kiegyenlítésére a 6. táblázatban látható.

Az eredmények azt mutatják, hogy a növekvő csavarhossz és a menetmélység javíthatja a közepes por megjelenését. A kötegek közötti kompatibilitási probléma másodlagos ismételt extrudálással megoldható.

4, a következtetés

A nyersanyagok jellemzőinek elemzésével megállapítható, hogy a felhasznált nyersanyagok lágyulási pontja és viszkozitása meglehetősen eltérő, és a közepes por bevonatfólia nulla hibákat igényel. Ennek eredményeképpen a közepes por előállítása nehezebb, kevésbé hatékony és kevésbé kész termék.
Kutatás a termelési környezeten keresztül, hogy biztosítsa a tisztaságot, az extruder csavar kiválasztását, a másodlagos extrudálást, a teljes egyenletes diszperzió és keverés biztosítása érdekében, a porban lévő szennyeződések kiküszöbölését.
Az ellenőrzési módszer és a környezet biztosíthatja a minőségi problémák időben történő felfedezését és visszacsatolását, így javítható a közepes por minősége, hatékonyabb termelékenység érhető el, javítható a hozam, javítható a megjelenési minősítés és a minőségi stabilitás.

IKS PVD, porszívó gép gyártása Kínából, vegye fel a kapcsolatot: iks.pvd@foxmail.com